Sprężone powietrze jest jednym z podstawowych mediów w wielu zakładach produkcyjnych, ale jego wytwarzaniu może towarzyszyć emisja dźwięku pochodząca nie tylko z samej sprężarki, lecz także z wentylatorów, silników, drgań konstrukcji, przepływu powietrza i elementów instalacji. Dlatego hałas w zakładach przemysłowych należy analizować jako cechę całego systemu, a nie tylko pojedynczej maszyny. Ograniczanie emisji hałasu wymaga właściwego doboru urządzeń, dobrej lokalizacji sprężarkowni i kontroli stanu instalacji.
Dlaczego hałas w zakładach ze sprężarkami jest problemem?
Długotrwała ekspozycja na nadmierny poziom dźwięku wpływa na bezpieczeństwo i komfort pracy. Skutki hałasu obejmują przede wszystkim ryzyko pogorszenia słuchu, ale również trudności w komunikacji, spadek koncentracji, większe zmęczenie i możliwość przeoczenia sygnałów ostrzegawczych. W środowisku produkcyjnym skutki hałasu wpływają również na organizację pracy i ryzyko błędów.
W Polsce poziom ekspozycji na hałas odniesiony do 8-godzinnego dnia pracy nie może przekraczać 85 dB. Poziom ten wyznacza się z korekcją A, stąd spotykany zapis 85 dB(A). Próg działania wynosi 80 dB. Wartości te określają odpowiednio rozporządzenie z 12 czerwca 2018 r. w sprawie NDS i NDN czynników szkodliwych w środowisku pracy oraz rozporządzenie z 5 sierpnia 2005 r. dotyczące narażenia na hałas i drgania mechaniczne. Po osiągnięciu progu działania należy ograniczać ryzyko zawodowe. Normy bezpieczeństwa są minimalnym poziomem ochrony, a nie docelowym standardem komfortu akustycznego.
W przypadku sprężarek poziom hałasu zależy w dużej mierze od konstrukcji urządzenia i sposobu jego zabudowy. Nowoczesne sprężarki mogą być wyposażone w obudowy dźwiękochłonne, materiały tłumiące oraz wibroizolatory, które ograniczają przenoszenie drgań na podłoże. Na poziom dźwięku w sprężarkowni wpływają jednak również warunki zabudowy, sposób wentylacji pomieszczenia, prowadzenie rurociągów oraz odbicia dźwięku od ścian i stropu.
Ocena ryzyka hałasu: pierwszy krok w ograniczaniu hałasu
Skuteczne ograniczenie hałasu powinno rozpocząć się od pomiaru, a nie od przypadkowego stosowania dodatkowych osłon. Ocena ryzyka hałasu powinna wskazać miejsca o najwyższej ekspozycji, czas przebywania pracowników w poszczególnych strefach oraz główne źródła emisji. Trzeba rozróżnić dźwięk sprężarki od hałasu przepływowego, drgań rurociągów i pracy wentylacji.
Praktycznym rozwiązaniem jest wykonanie mapy hałasu dla sprężarkowni i sąsiadujących stanowisk. Pomiar należy prowadzić w warunkach odpowiadających rzeczywistej pracy zakładu. Pozwala to ustalić, czy potrzebna jest zmiana organizacji pracy, modernizacja instalacji czy ingerencja w źródło dźwięku.
Analizując hałas w zakładach przemysłowych, warto sprawdzić stan techniczny urządzeń. Zużyte łożyska, poluzowane mocowania, niewłaściwie ustawione elementy lub uszkodzone wibroizolatory mogą istotnie podnosić poziom dźwięku. Regularny serwis jest więc częścią profilaktyki akustycznej.
Metody ograniczania hałasu w instalacjach sprężonego powietrza
Największą skuteczność daje działanie blisko źródła. Pierwszym krokiem jest właściwy dobór sprężarki. W zależności od zastosowania można rozważyć sprężarki śrubowe, sprężarki spiralne lub sprężarki tłokowe. Parametry akustyczne należy zestawiać z wydajnością, ciśnieniem i wymaganiami procesu. Deklarowany poziom dźwięku urządzenia warto więc oceniać łącznie z warunkami jego pracy i zabudowy, ponieważ ta sama sprężarka może być odbierana inaczej w zależności od akustyki pomieszczenia i sposobu wykonania instalacji.
Drugim obszarem jest izolacja akustyczna. Obudowy dźwiękochłonne, panele pochłaniające i odpowiednio zaprojektowane kanały wentylacyjne zmniejszają emisję do otoczenia. Nie wolno jednak ograniczać przepływu powietrza chłodzącego, ponieważ grozi to wzrostem temperatury pracy.
Kolejna metoda to ograniczenie przenoszenia drgań. Wibroizolatory pod sprężarką, elastyczne połączenia instalacji oraz prawidłowe podparcie rurociągów zapobiegają wzmacnianiu dźwięku przez konstrukcję budynku. W praktyce technologie redukcji hałasu powinny obejmować maszynę, instalację i pomieszczenie.
Istotna jest także lokalizacja. Jeśli to możliwe, sprężarkownię warto oddzielić od stanowisk wymagających koncentracji, stosując pełne przegrody i ograniczając otwarte przejścia. Należy też eliminować nieszczelności instalacji sprężonego powietrza – generują one charakterystyczny, często wysokoczęstotliwościowy hałas i jednocześnie zwiększają zużycie energii. Wzrost poziomu dźwięku może być zatem sygnałem diagnostycznym wskazującym na nieszczelność lub pogorszenie stanu technicznego elementów instalacji.
Ochronniki słuchu są ważne, ale powinny uzupełniać rozwiązania techniczne i organizacyjne – nie usuwają źródła problemu.
Przy projektowaniu sprężarkowni warto analizować parametry akustyczne już na etapie doboru sprężarki, uwzględniając jednocześnie wymaganą wydajność, ciśnienie robocze, sposób chłodzenia oraz warunki zabudowy urządzenia.
Korzyści zdrowotne i ekonomiczne redukcji hałasu
Ograniczenie hałasu poprawia warunki pracy, ułatwia komunikację i zmniejsza obciążenie pracowników. Hałas w zakładach przemysłowych warto więc ograniczać także z punktu widzenia ergonomii i organizacji pracy. Mniejsze skutki hałasu to również niższe ryzyko absencji, błędów wynikających ze zmęczenia oraz sytuacji, w których sygnały ostrzegawcze są zagłuszane przez tło akustyczne.
Korzyści ekonomiczne mogą wynikać także z samej diagnostyki źródeł dźwięku. Nieszczelność, nadmierne drgania czy nietypowy wzrost głośności bywają symptomem pogarszającego się stanu technicznego. Ich wczesne wykrycie może ograniczyć straty energii i ryzyko awarii. Dlatego zależność między pracą sprężarek a poziomem hałasu warto analizować nie tylko w kontekście BHP, lecz również niezawodności i kosztów utrzymania ruchu.
Najlepsze efekty daje podejście systemowe: pomiar poziomu hałasu, identyfikacja źródeł, ograniczenie emisji u źródła, zmniejszenie przenoszenia dźwięku i drgań, rozwiązania organizacyjne oraz ponowny pomiar skuteczności zmian. Tak rozumiane ograniczenie hałasu warto uwzględniać już przy doborze sprężarki, projektowaniu wentylacji i prowadzeniu rurociągów.
Planujesz modernizację sprężarkowni lub dobór nowej sprężarki? Skontaktuj się z ekspertami Airpol, którzy pomogą dobrać rozwiązanie dopasowane do warunków pracy i wymagań Twojego zakładu.
Maciej Piszczoła – szef działu serwisu AIRPOL
Posiada praktyczne doświadczenie w zakresie eksploatacji, diagnostyki i serwisowania sprężarek oraz systemów sprężonego powietrza. Wspiera klientów przemysłowych w utrzymaniu sprawności i niezawodności urządzeń, łącząc specjalistyczną wiedzę o technologii AIRPOL z doświadczeniem zdobywanym w rzeczywistych warunkach pracy instalacji. W Bazie Wiedzy dzieli się wiedzą na temat prawidłowej eksploatacji, diagnostyki i serwisowania sprężarek oraz sposobów zwiększania niezawodności i efektywności systemów sprężonego powietrza.
